一、前言

　　在现今社会里，由于人口老龄化以及医保补助有限，使得医院经营面临到许多困境；医疗产业是项极为特殊的产业，除了牵涉复杂的流程、专业的医疗人员以及精密的仪器，还需要直接面对病人，整个医疗流程顺畅与否直接关系到医院整体的营运发展，不得不加以重视。所以藉由精益管理在医疗机构的应用，以价值流程分析，减少体制内不必要的浪费，提升医疗质量与安全，已经成为现今医疗机构最重要的课题。

　　二、Lean精益的意义

　　管理大师Mark Graban说「精益是一套工具、一种管理系统、它可以改变医院组织和管理的理念。」；Fred Slunecka, Region President of U. Health Center, S. Dakota认为「30%-40%的医疗保健都是浪费，所以简化流程与消除浪费是道德上极为迫切的。」

　　1.对精益系统的认识

　　精益系统包括三个层次问题，其一为精、其二为益、第三为系统。「精」是指其精神在「追求全面品管，止于完善」表示「精益求精」，亦即对于产品或服务「质量」（Quality）之持续性与永无止尽的追求。「益」是指其主旨在「消除各种浪费，创造真实价值及财富」表示「实实在在」，在追求产品或服务之最大价值（Value）下，确实消除每一步骤与流程之浪费（Waste）。丰田生产方式基本思想就是_彻底的排除浪费，或减少浪费以提升获利「系统」是指其根本为「追求全体上、下游价值溪流 ( value stream )创造产品的共荣、互利之整体活动」除代表系统性（Systematic）整体思维外，亦以整合上游与下游、整合内部与外部之价值溪流来达成效用之极大化为目标。[1]

　　然而，医疗业为何要用精益?因我们始终关注1. 病人安全 Patient Safety2.病人满意 Patient Satisfaction 3.员工满意 Employee, Staff Satisfaction 4.员工联结 Employee Engagement 5.周转率 Turnover 6.生产力 Productivity 7.空间利用 Space Utilization。

　　2.对浪费的认识

　　丰田汽车的总裁Fujio Cho定义浪费为「任何超过生产所需之最低设备、材料、零件及人工等资源时，即为浪费。」 Muda (浪费)」是一日本字指只吸收资源而未能创造价值　(value，)在精益生产工作过程中所产生的，不论在时间上或制造上不具附加价值的事物，或者会消耗过多的人力、物料的事物都称为浪费。

　　v第一类浪费: 在现行技术及投资资产下，所不可避免的无价值步骤

　　v第二类浪费: 有许多步骤是完全没价值而可立刻去除的

　　Lean，所强调的是要利用质量改善来减少以下七种成本浪费(如表一:浪费的类型)。要强调的是，仅仅专注在降低成本，不代表是减少浪费。而"浪费"的定义为，无法增加顾客或产品"价值"的活动。在医疗，即无法增加照护质量、病人满意度的行为或活动。

　　表一 浪费的类型

　　[2]来源：王立志, 精益思维与精益医疗基本观念, 2015-02

　　1.精益系统思考法五大原理

　　1.1.就特定产品精密地确定其价值 (Specify value )

　　精益系统以关键性起步点为价值，惟有最终顾客能界定价值，只有就某特定产品、在某特定时间、以特定价值来满足顾客需求时，才能表达出价值所在，因此，「正确地确定价值」为精益系统思考法的关键性第一步。

　　1.2.确认每一产品的价值溪流 ( value stream )

　　三个关键性管理工作：

　　解决问题任务，从概念开始，经详细设计、工程作业、到新产品推出

　　物理转化任务，把原材料变形为能交给顾客的产品

　　信息管理任务，从接订单、到排生产日程细节，直到交货。

　　确认每一产品的整体价值溪流，通常在这方面可发现有惊人的大浪费。

　　1.3.使价值畅通活动 ( flow ) 无阻

　　把所有工作的基本步骤，都弄成一「稳定、连续流程、无浪费之动作、无中断、不分批、无等待」将能创造价值的各步骤，成为一畅流。以前开发工作要经年，引进了畅流方式后只要几月；以前处理订单要花上几天的，现在只要几小时；传统实际生产周期时间要花上数周，甚或一周以上，现在只须几小时或数日即可。开发周期时间缩短一半，订单处理时间减少四分之三，生产时间减九成。

　　1.4.由顾客向生产者施拉力 ( pull )

　　后拉 (Pull)式：后工程在必要的时候才到前工程领取必要的东西与必要的数量；是只在下游顾客需要某产品或服务时，所有上游的人才开始生产。「有需要的才做；然后要做得又快又好。」要了解这种「后拉式思考法」的逻辑和挑战，最好的方式是设想某真实顾客需要某真实产品，然后反推「生产者」所有必经的实践步骤。

　　1.5.追求完善 (perfect)

　　每家公司要迈向完善，必须兼采持续的突破性及渐进式改善两种方式。如果能用以上所谈的一些机制作整体性分析，绝大多数价值溪流都可以作大幅度的改善。然而，要有效地追求突破性及渐进式的改善，则需善用精益化技术。

　　简言之，为了能达到完善的境界，主管必须能应用「价值确定，价值确认、畅流化及后拉式」四大原理。针对各特定产品来确定其价值，并确认价值溪流中每一步骤、然后引入畅流化，并由最终顾客（源头）后拉出价值来。如果能深入地了解，并实践精益系统思考法中最后一原则－完善，则精益系统革命的潜力就能真正发挥 。